Просмотры:0 Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2026-08-10 Происхождение:Работает
Прогрессивная штамповка требует предельной точности на нескольких последовательных станциях. Структурная целостность и механизм привода оборудования служат основой такой точности. Выбор неподходящего типа рамы или привода приводит к угловому отклонению, преждевременному износу матрицы, сбоям в работе при смещении центра нагрузки и неприемлемому проценту брака. Эти механические неполадки уничтожают рентабельность производства и останавливают сборочные линии. В отличие от составных штампов или передаточных штампов, в которых детали перемещаются автоматически между отдельными станциями, в прогрессивных штампах используется непрерывная рулонная лента. Этот процесс требует оборудования, оптимизированного для непрерывной подачи, неравномерного распределения нагрузки и высокоскоростной синхронизации.
Чтобы максимизировать отдачу от инвестиций и качество деталей, инженеры и группы закупок должны оценивать архитектуры на основе жесткости, распределения тоннажа и совместимости с системами автоматизации, а не только первоначальных капитальных затрат. Понимание механического поведения оборудования при больших динамических нагрузках является первым шагом на пути к созданию надежной, крупносерийной производственной линии.
Жесткость рамы имеет первостепенное значение: Прессы с прямой стороной (закрытого короба) не подлежат обсуждению для большинства прогрессивных штампов из-за их превосходной устойчивости к нецентральной нагрузке по сравнению с альтернативами с C-образной рамой.
Тип привода определяет применение: механические прессы обеспечивают максимальное количество ходов в минуту (об/мин) для вырубки больших объемов, а сервопрессы обеспечивают программируемое управление ходом для сложной штамповки в штампе.
Тоннаж – это только один показатель: оценка обратного тоннажа (сквозного удара) и размера станины так же важна, как и номинальный тоннаж при выборе оборудования для прогрессивной оснастки.
Зависимость от автоматизации. Эксплуатационная эффективность прогрессивного штамповочного пресса во многом зависит от его плавной интеграции с автоматизированными системами подачи рулонов, правки и удаления лома.
Оглавление
Смещенная от центра загрузка — неизбежная реальность при использовании многопозиционных инструментов. Сила редко бывает идеально сосредоточена под тараном. Вы можете использовать матрицу с двенадцатью позициями, где на второй станции происходит тяжелая вырубка, а на одиннадцатой станции выполняется легкая операция гибки. Такое неравномерное распределение силы создает огромный опрокидывающий момент на салазках. Оборудование должно обладать достаточной конструкционной массой и жесткостью, чтобы противостоять этому моменту и сохранять строгую параллельность подъемника и станины.
Допуски на прогиб станины и пуансона напрямую влияют на точность детали и срок службы пуансона. Когда рама прогибается под нагрузкой, пуансоны входят в матрицу штампа под углом. Это несоосность приводит к неравномерному износу режущих кромок, что приводит к появлению заусенцев на штампованных деталях и сбритых участках штампа. Чрезмерное отклонение резко сокращает интервал между циклами обслуживания штампа. Вы должны указать максимально допустимое отклонение, обычно измеряемое в тысячных долях дюйма на фут длины станины, чтобы обеспечить долгосрочную долговечность инструмента.
Тип и толщина материала | Тип операции | Максимально допустимое отклонение (на фут) | Влияние чрезмерного отклонения |
|---|---|---|---|
Тонкий алюминий (< 1 мм) | Легкое гашение/прокалывание | 0,0015 дюйма | Микрозаусенцы, быстрое затупление пуансона |
Мягкая сталь (1–3 мм) | Стандартное прогрессивное формование | 0,0020 дюйма | Истирание, непостоянные углы изгиба |
Высокопрочная сталь (AHSS) | Тяжелая вырубка / чеканка | 0,0010 дюймов | Катастрофический разрыв пуансона, растрескивание башмака штампа. |
Зазор клина также играет решающую роль в управлении прогибом. Клинки направляют горку во время ее спуска. Малые зазоры между стрелами ограничивают боковое перемещение и противодействуют опрокидывающим силам, создаваемым нецентральными нагрузками. В современном оборудовании используются длинные многоточечные гибкие системы для поддержания параллельности салазок на протяжении всего хода, даже когда они подвергаются серьезным асимметричным силам со стороны тяжелого рулонного материала.
Конкретные операции внутри штампа определяют требуемую кривую силы оборудования. Вырубка, прошивка, гибка и чеканка требуют разных профилей подачи энергии. Понимание этих профилей необходимо для подбора инструментов к соответствующему оборудованию. Несоответствие между работой и кривой силы приводит к остановке двигателей, повреждению приводных механизмов или неполной формовке детали.
Тяжелое гашение требует высокой кинетической энергии точно в нижней мертвой точке (НМТ). Материал сопротивляется удару до тех пор, пока не сломается. Оборудование должно обеспечивать максимальную грузоподъемность за доли секунды. И наоборот, глубокая вытяжка требует постоянного усилия на протяжении более длинной части мазка. Материал должен течь гладко, не рваться. Чеканка требует огромного давления в самом конце хода, чтобы вдавить металл в полости штампа.
Инженеры рассчитывают энергию, необходимую для каждой станции, и суммируют ее, чтобы определить общую потребность в энергии на один ход. Приводной механизм должен обладать достаточным крутящим моментом или энергией маховика, чтобы удовлетворить это требование без чрезмерного падения скорости. Неучет энергетических потребностей конкретных операций является распространенной причиной преждевременного выхода из строя оборудования в цехах.
Обратный тоннаж, часто называемый сквозным ударом, возникает во время тяжелых операций заготовки. Когда пуансоны пробивают материал, рама оборудования растягивается под напряжением. Когда материал разрушается, сопротивление мгновенно падает до нуля. Растянутая рамка возвращается к своей первоначальной форме. Это мощное высвобождение накопленной энергии вызывает разрушительную ударную волну через раму, шатун и приводной механизм.
Эта ударная волна серьезно разрушает подшипники, ослабляет крепления и со временем повреждает внутренние компоненты. Высокоскоростное прогрессивное гашение усиливает этот эффект. Чтобы смягчить этот ущерб, оборудование должно включать системы амортизации ударов. Гидравлические амортизаторы, установленные под станиной, поглощают внезапный выброс энергии, защищая структурную целостность рамы и продлевая срок службы трансмиссии.
Не менее важно правильное распределение тоннажа по всему пространству матрицы. Концентрация большого тоннажа на одном конце станины усугубляет нецентральную нагрузку и увеличивает прогиб. Конструкторы оснастки расставляют станции так, чтобы сбалансировать нагрузку как можно более равномерно. Когда идеальный баланс невозможен, оборудование должно обладать структурной массой и конструкцией выступов, чтобы безопасно справляться с сосредоточенными силами.
Расчет необходимой длины станины — это нечто большее, чем просто измерение физического башмака матрицы. Вы должны учитывать весь процесс обработки материалов в пространстве штампа. Выступающие матрицы вызывают серьезные отклонения и катастрофический выход из строя инструмента.
Вычисление активных станций: умножьте количество прогрессивных станций на шаг катушки.
Добавьте зазор для входа материала. Учитывайте пространство, необходимое для направляющей заготовки и начальных направляющих отверстий перед первой рабочей станцией.
Учитывайте выброс лома: убедитесь, что в конце станины имеется достаточно открытого пространства для работы ножей для обрезков и желобов для выброса деталей без заклинивания.
Проверьте запасы зажима: оставьте как минимум 10% дополнительной длины станины с обеих сторон для размещения мощных гидравлических или механических зажимов матрицы.
Высота затвора и длина хода являются важнейшими параметрами для установки сложной многоступенчатой оснастки. Закрытая высота должна обеспечивать достаточно места для матрицы в закрытом положении, а также для любых необходимых поддерживающих пластин. Длина хода должна обеспечивать достаточный зазор для подачи материала вперед, не цепляясь за пуансоны или направляющие. Детали глубокой вытяжки требуют большей длины хода, чтобы деталь могла покинуть матрицу матрицы до продвижения полосы.
Прессы с прямой стороной представляют собой отраслевой стандарт прогрессивной штамповки. Закрытая конструкция состоит из короны, станины и двух вертикальных стоек, скрепленных вместе тяжелыми предварительно напряженными тягами. Эта четырехточечная система поддержки обеспечивает исключительную жесткость конструкции. Закрытый каркас сдерживает силы, возникающие при штамповке, предотвращая раскрытие конструкции под нагрузкой.
Эта архитектура обеспечивает нулевое угловое отклонение, широко известное как зияние. Поскольку рама не открывается, направляющая остается идеально параллельной кровати на протяжении всего хода. Этот параллелизм имеет решающее значение для прогрессивных штампов, где несколько пуансонов должны войти в матрицу штампа одновременно с точностью до микрона. При выборе пресса для прогрессивной штамповки рамы с прямыми сторонами значительно лучше справляются с тяжелыми смещенными от центра нагрузками, чем любая другая конструкция.
Прочная конструкция рамы с прямыми сторонами также эффективно гасит вибрацию. Снижение вибрации продлевает срок службы пуансона, улучшает качество обработки детали и защищает чувствительные электронные датчики, установленные на инструменте. Для крупносерийной и высокоточной прогрессивной штамповки конструкция с прямой стороной является единственным приемлемым выбором для обеспечения долгосрочной стабильности.
Прессы с C-образной рамой имеют дизайн с открытой передней панелью, напоминающий букву «C». Такая конструкция обеспечивает превосходный доступ к пространству матрицы с трех сторон, что упрощает настройку и подачу материала. Однако эта открытая архитектура накладывает серьезные ограничения. При больших нагрузках открытая передняя часть рамы прогибается наружу. Это изгибание известно как рыскание или угловое отклонение.
Когда C-образная рама зевает, направляющая отклоняется от кровати. Этот наклон разрушает параллельность, необходимую для прогрессивной штамповки. Пуансоны входят в матрицу штампа под углом, что приводит к быстрому износу, сколам режущих кромок и выходу деталей за пределы допусков. Степень отклонения увеличивается в геометрической прогрессии по мере приближения тоннажа к максимальной грузоподъемности машины.
С-образные рамы имеют очень узкие области применения в прогрессивной штамповке. Они приемлемы только для очень легких, коротких прогрессивных штампов с малым тоннажем и минимальной смещенной от центра нагрузкой. Для операций, связанных с тяжелой вырубкой, чеканкой или использованием длинных многопозиционных штампов, угловое отклонение С-образной рамы неизбежно приводит к неприемлемому качеству детали и чрезмерному обслуживанию инструмента.
Механические штамповочные прессы используют тяжелый вращающийся маховик и систему сцепления/тормоза для хранения и передачи энергии. Электродвигатель непрерывно вращает маховик. Когда оператор запускает цикл, включается сцепление, соединяя маховик с коленчатым валом. Коленчатый вал преобразует вращательное движение в линейное движение ползуна. Эта конструкция очень эффективна для быстрого применения огромной силы.
Основным преимуществом механических приводов является их способность передавать высокую кинетическую энергию точно в нижней мертвой точке. Эта характеристика делает их идеальными для больших объемов непрерывной вырубки и прошивки. Механические приводы достигают самого высокого числа ходов в минуту (об/мин) в отрасли. Это проверенные и надежные рабочие лошадки, способные непрерывно работать десятилетиями при правильном обслуживании.
Однако механические приводы имеют фиксированный профиль хода. Скорость салазок следует математической синусоидальной волне, достигая максимальной скорости в середине хода и замедляясь по мере приближения к НМТ. Вы не можете изменить этот профиль движения. Отсутствие гибкости делает механические приводы менее подходящими для сложных операций формовки, требующих низких скоростей волочения или времени ожидания в нижней части хода.
Штамповочные прессы с сервоприводом заменяют традиционные маховик, сцепление и тормоз высокомоментными серводвигателями с прямым приводом. Эти двигатели подключаются непосредственно к приводному валу, обеспечивая абсолютный контроль над положением, скоростью и ускорением ползуна на каждом миллиметре хода. Эта технология представляет собой огромный шаг вперед в области гибкости штамповки.
Самым большим преимуществом сервоприводов является программируемый профиль хода. Операторы программируют переменную скорость в пределах одного цикла. Ползун быстро приближается к материалу, замедляется именно на этапе формования, чтобы предотвратить разрыв, а затем быстро втягивается, чтобы максимизировать скорость производства. Сервоприводы также предлагают возможность задержки, позволяя слайду останавливаться в BDC для сложных операций внутри штампа, таких как нарезание резьбы, вставка оборудования или сложная чеканка.
Сервотехнология обеспечивает маятниковый режим. Слайду не требуется совершать полный поворот на 360 градусов. Он колеблется вверх и вниз ровно настолько, чтобы очистить материал, что значительно увеличивает скорость цикла для неглубоких деталей. Платой за эти расширенные возможности являются более высокие первоначальные капитальные затраты и потребность в специализированном обслуживающем персонале, обученном работе с современными системами управления движением.
Гидравлические штамповочные прессы используют давление жидкости, воздействующее на поршень, для создания силы. Гидравлический насос подает масло в цилиндр, толкая плунжер вниз. Определяющей характеристикой гидравлического привода является его способность обеспечивать полный и постоянный грузоподъемность на протяжении всего хода. В отличие от механических приводов, которые достигают максимальной грузоподъемности только вблизи НМТ, гидравлические приводы прилагают максимальную силу в любой точке.
Такая постоянная передача усилия делает гидравлические приводы идеальными для поступательной работы с глубокой вытяжкой. Глубокая вытяжка требует устойчивого давления на большом расстоянии, чтобы втянуть металл в полость матрицы без разрывов. Гидравлические системы также находятся в нижней части хода под полным давлением, что полезно для придания сложных форм или отверждения конкретных материалов.
Несмотря на эти преимущества, гидроприводы имеют существенные ограничения для общей прогрессивной штамповки. Они страдают от более медленного времени цикла по сравнению с механическими или сервоприводами. Кроме того, гидравлические системы очень уязвимы к ударам. Внезапный сброс давления во время сильной заглушки повреждает гидравлические уплотнения, клапаны и фитинги, вызывая утечки и сбои в системе. Поэтому их редко используют для высокоскоростной вырубки.
Тип привода | Характеристика силовой кривой | Скорость (об/мин) | Лучшее прогрессивное приложение |
|---|---|---|---|
Механический (маховик) | Пиковый тоннаж только в BDC | Очень высокая (100–1000+ об/мин) | Крупнообъемная вырубка, прошивка, неглубокая формовка |
Сервопривод (Прямой привод) | Программируемый, полный тоннаж рядом с НМТ | От среднего до высокого (переменная) | Комплексная формовка, нарезание резьбы в штампе, высокопрочная сталь |
Гидравлический | Полный тоннаж на протяжении всего хода | От низкого до среднего | Глубокая вытяжка, чеканка под постоянным давлением |
Выбор правильного приводного механизма требует четкой структуры, обеспечивающей баланс между высокой скоростью и сложностью процесса. Простые операции вырубки и прошивки имеют приоритет над скоростью. Цель состоит в том, чтобы производить как можно больше деталей в минуту. Для этих применений механические приводы остаются лучшим выбором. Их энергия маховика и простое вращательное движение обеспечивают скорость цикла, с которой с трудом могут справиться сервоприводы и гидравлические системы.
И наоборот, сложность процесса требует контроля над скоростью. Когда прогрессивная матрица включает в себя глубокую вытяжку, сложную гибку или нарезание резьбы в матрице, скорость обработки становится проблемой. Высокие скорости удара вызывают разрыв материала, истирание и преждевременный износ инструмента. Сервоприводы здесь превосходны. Возможность замедлять плунжер во время рабочей части хода улучшает качество детали и продлевает срок службы инструмента, компенсируя немного более низкую общую частоту вращения.
Операции внутри штампа диктуют необходимый контроль цикла. Если инструменту требуется пилотный выпуск, чтобы обеспечить идеальное выравнивание материала перед зажимом, оборудование должно учитывать это временное окно. Сервосистемы позволяют программистам расширять окно подачи, не жертвуя общим временем цикла, обеспечивая идеальный баланс между точностью формования и эффективностью производства.
Эксплуатационная эффективность линии прогрессивной штамповки полностью зависит от автоматизации. Оборудование должно идеально синхронизироваться с сервоприводными роликовыми питателями, правильными устройствами и разматывателями. Непрерывное натяжение полосы имеет решающее значение. Если питатель подает материал быстрее, чем работает оборудование, полоса прогибается. Если он подается слишком медленно, пилоты растягивают отверстия, разрушая прогресс.
Программируемые логические контроллеры (ПЛК) образуют мозг ячейки автоматизации. Архитектура управления прессом должна беспрепятственно взаимодействовать со вспомогательным оборудованием. Современные системы управления используют обратную связь от энкодера для отслеживания точного положения коленчатого вала. Эти данные заставляют устройство подачи продвигать материал только тогда, когда пуансоны находятся вне полосы.
Выброс деталей и удаление отходов также зависят от тесной интеграции. Выдувы воздуха, конвейеры для лома и желоба для сортировки деталей должны активироваться в определенные моменты во время хода. Надежная архитектура управления позволяет инженерам программировать эти вспомогательные функции в зависимости от угла поворота коленчатого вала, обеспечивая надежную и бесперебойную работу во время высокоскоростного производства.
Для оценки долгосрочного воздействия эксплуатации необходимо учитывать энергопотребление и графики технического обслуживания. В механических прессах используется непрерывно вращающийся маховик. Главный двигатель постоянно потребляет большой ток, чтобы поддерживать скорость этого массивного стального колеса, независимо от того, вращается ли плунжер. Техническое обслуживание этих систем связано с механическими изнашиваемыми деталями: заменой фрикционных дисков сцепления, регулировкой тормозных лент и обеспечением постоянной смазки вращающегося соединения.
Сервопрессы работают с совершенно другим профилем мощности. Двигатели с прямым приводом потребляют значительную мощность только при перемещении плунжера под нагрузкой. Во время простоя или нерабочей части хода энергопотребление резко падает. Многие современные сервосистемы также используют рекуперативное торможение, улавливая кинетическую энергию во время замедления поршня и возвращая ее в батарею конденсаторов. Техническое обслуживание сервосистем смещается от механических изнашиваемых частей к исправности электроники. Технические специалисты контролируют сигналы энкодеров, проверяют работу вентиляторов охлаждения приводов и проверяют целостность мощных силовых кабелей.
Высокоскоростные прогрессивные операции несут значительный риск катастрофических сбоев штампа. Неправильная подача, когда материал не продвигается на правильное расстояние, приводит к тому, что пуансоны поражают твердый металл, а не предполагаемые полости. Вытягивание заготовок, при котором металлолом прилипает к пуансону и втягивается обратно в пространство штампа, приводит к образованию двойной толщины материала при следующем ходе. Оба сценария мгновенно уничтожают дорогостоящий инструмент.
Внедрение комплексных сенсорных сетей является обязательным для прогрессивной штамповки.
Датчики короткой подачи: убедитесь, что материал продвинулся в точно правильное положение, прежде чем плунжер опустится. Если датчик не обнаруживает край материала, он вызывает аварийную остановку.
Датчики выброса деталей: оптические датчики и бесконтактные переключатели контролируют выходной желоб, гарантируя, что пространство матрицы свободно перед началом следующего цикла.
Мониторы тоннажа: измеряйте силу, прилагаемую во время каждого хода. Если пуля тянет или пуансон затупляется, требуемый тоннаж резко возрастает. Монитор обнаруживает эту аномалию и немедленно останавливает работу оборудования.
Акустический мониторинг: обнаруживает определенные звуковые частоты неудачного перфорирования или застревания подачи, останавливая цикл до того, как произойдет катастрофический ущерб.
Установка крупнотоннажного прямостороннего оборудования требует тщательного структурного планирования объекта. Статический вес оборудования огромен, но динамические силы, возникающие во время работы, гораздо более серьезны. Стандартные заводские полы не могут выдержать такие нагрузки. Бетон растрескается, а оборудование осядет неровно, нарушив его внутреннее выравнивание.
На предприятиях сооружают специализированные фундаменты для этого оборудования. Для этого необходимо выкопать пол и залить массивный инерционный блок из железобетона. Масса этого блока поглощает кинетическую энергию, генерируемую процессом штамповки. Фундамент должен быть спроектирован с учетом динамических нагрузок конкретной модели устанавливаемого оборудования.
Виброизоляция защищает окружающее оборудование и целостность здания. Сильные вибрации при штамповке мешают работе прецизионных обрабатывающих центров, координатно-измерительных машин (КИМ) и чувствительной электроники, находящихся поблизости. Инженеры используют прочные изолирующие опоры или пружинные демпферы между ножками оборудования и фундаментным блоком, чтобы изолировать вибрацию от пола окружающего объекта.
Перевод предприятия с традиционного механического оборудования на современные сервоприводы или специализированные гидравлические системы создает значительный дефицит навыков. Операторы, привыкшие просто нажимать кнопку запуска, теперь должны понимать сложные профили движения. Персонал по техническому обслуживанию, знакомый со смазкой подшипников и регулировкой дисков сцепления, должен научиться устранять неисправности электронных приводов, энкодеров и гидравлических клапанов.
Необходимы комплексные программы обучения. Операторы учатся программировать профили хода для оптимизации формовки без повреждения инструмента. Они понимают, как настраивать сложные линии подачи рулонов, регулировать время выпуска пилота и интерпретировать данные с мониторов тоннажа. Неправильное программирование сервопривода приводит к серьезному повреждению инструмента так же легко, как и механическая поломка.
Протоколы обслуживания развиваются вместе с технологией. Электронные компоненты привода требуют чистой окружающей среды и стабильного источника питания. Профилактическое обслуживание переходит от чисто механических проверок к обновлениям программного обеспечения, калибровке датчиков и тепловому мониторингу серводвигателей. Предприятия инвестируют в повышение квалификации своего персонала, чтобы реализовать весь потенциал передовых технологий штамповки.
Проведите вместе со своими инженерами-инженерами комплексный анализ тоннажа и смещенной от центра нагрузки, чтобы определить истинные требования к усилию для ваших самых требовательных прогрессивных штампов.
Прежде чем завершить покупку оборудования, оцените емкость фундамента вашего объекта и спланируйте необходимые структурные модернизации или системы виброизоляции.
Составьте план необходимой интеграции автоматизации, гарантируя, что средства управления новым оборудованием будут беспрепятственно взаимодействовать с существующими системами подачи рулонов и удаления лома.
Разработайте программу повышения квалификации для своих групп технического обслуживания и эксплуатации, чтобы гарантировать, что они эффективно программируют и устраняют неполадки в современных сервосистемах или системах с большим количеством датчиков.
Компания Zhejiang Jinaolan Machine Tool предлагает производителям, строящим или модернизирующим линии прогрессивной штамповки, многолетний опыт работы в области прецизионного штамповочного оборудования и интегрированных решений для производственных линий. Основанная в 1983 году, компания производит механические прессы усилием от 25 до 2400 тонн и расширила свои возможности за счет прогрессивных штамповочных линий, систем подачи, штамповочных штампов, передаточного оборудования и интеллектуального управления прессом.
A: Прессы с прямыми сторонами имеют закрытую конструкцию с четырехточечной опорой, исключающую угловое отклонение, характерное для C-образных рам с открытой передней частью. Эта жесткость обеспечивает строгую параллельность между пуансоном и станиной при тяжелых нагрузках со смещением от центра, предотвращая преждевременный износ пуансона и обеспечивая точные допуски деталей в многопозиционных штампах.
Ответ: Прогрессивные штампы обрабатывают непрерывную рулонную полосу на нескольких последовательных станциях одновременно. Это создает неравномерную, смещенную от центра нагрузку на кровать. Оборудование должно обладать высокой структурной жесткостью, чтобы противостоять опрокидывающим моментам, и легко интегрироваться с автоматическими устройствами подачи рулонов для поддержания точного натяжения полосы и шага продвижения.
Ответ: Механические прессы используют непрерывно вращающийся маховик и сцепление, обеспечивающие высокую кинетическую энергию и максимальную скорость, что идеально подходит для вырубки больших объемов. В сервопрессах используются двигатели с прямым приводом, обеспечивающие программируемые профили хода, переменную скорость и время выдержки, что делает их превосходными для сложных операций формования и волочения в штампе.
Ответ: Для быстрого разрушения металла вырубка требует высокой кинетической энергии точно в нижней мертвой точке. Чеканка требует огромного сжимающего давления в конце хода. Глубокое рисование требует постоянной, контролируемой силы. Приводной механизм оборудования должен соответствовать определенной кривой силы, требуемой для этих операций, чтобы предотвратить остановку.
Ответ: Хотя гидравлические прессы обеспечивают постоянный тоннаж и отлично подходят для глубокой вытяжки, они, как правило, не подходят для высокоскоростной постепенной вырубки. Они имеют более медленное время цикла и очень уязвимы к ударным нагрузкам, которые повреждают гидравлические уплотнения и клапаны, когда материал внезапно разрушается во время тяжелых операций заготовок.
A: Сквозной удар возникает, когда пуансоны пробивают материал во время тяжелой вырубки. Внезапное прекращение сопротивления приводит к тому, что растянутая рама резко откидывается назад. Эта ударная волна повреждает подшипники, ослабляет крепления и со временем ухудшает работу трансмиссии, что требует надежных систем гашения ударов для защиты оборудования.
